全球最大2.4万吨自由锻造油压机成功投运 打破海外技术垄断

2026年，我国重型装备制造领域迎来里程碑式突破。

5月29日，由融发核电联合中国重型机械研究院股份公司共同打造的2.4万吨（240MN）自由锻造油压机在陕西正式完成投运剪彩，人民网、证券时报等多家权威媒体相继发文报道，确认该设备为当前全球同吨位级别中规模最大的自由锻造油压机。

这台凝聚三代科研团队三十年心血的大国重器，彻底打破欧美国家长期以来在超大型自由锻造领域的技术垄断，让我国核电、航空航天、大型船舶和高端军工等战略产业的核心锻件生产，真正实现全流程自主可控。

  锻压 “装备之母”，为什么我们必须自主造？
在现代重工业体系中，超大型自由锻造压机有着 “装备之母” 的称号，是衡量一个国家高端制造硬实力的核心标杆。核电压力容器、航空发动机主轴和巨型船舶曲轴等关键构件，大多是重达上百吨的大型锻件，唯有依靠万吨级以上锻造压机，才能完成金属坯料的塑形加工。可以说，没有顶尖的锻压设备，再优质的特种钢材也无法转化为国之重器的核心零部件。

  突破海外技术封锁，这台国产压机凭什么？

超大型万吨级锻造油压机的研发与建造，融合了特种金属材料研发、大型结构力学设计、高精度液压控制系统和智能电气操控等多项前沿技术。

此次投产的2.4万吨油压机采用全预应力框架结构，搭配等径三缸上推式布局，能在偏载工况下优化整体受力状态，大幅提升设备整体刚度与运行寿命。在控制系统层面，设备搭载成熟的PLC电控单元，压机与锻造操作机通过高速数据总线实现实时数据互通，滑块位置、锻造压力和工件温度等参数可全程精准采集，单人即可完成整套设备操控，兼顾了自动化水平与操作便捷性。

超高的技术难度也带来了极高的试错成本。巨型锻件锻造过程容错率几乎为零，一旦操作或设备运行出现失误，单次损失便可达千万元级别。我国科研团队坚守三十年，一代代技术人员接力攻关，另辟蹊径搭建起完全自主的技术体系，最终完成2.4万吨自由锻造油压机的研发、制造与落地，实现超大型结构件设计、特种材料应用、精密锻造工艺和极限工程实施等全链条国产化创新。

  搞定超级锻压设备，对中国制造意义多大？

设备投运后高端锻件订单饱满，生产排期大幅延长，显示出强劲的市场需求。与此同时，融发核电与中国重型院趁热打铁签署深度战略合作协议，打通高端锻造生产与智能装备研发的协同链路，推动产业上下游深度融合。随着中国技术实力不断凸显，多家海外重工企业也主动寻求合作机会，全球重型锻压产业的合作格局正在悄然改变。

    这台锻压 “母机” 的国产化落地，标志着我国高端重工完成了从产品自主到根基自主的关键跨越，正式掌握高端装备制造的核心话语权。既是中国重型装备制造业攻坚克难的缩影，也是我国工业自立自强的生动见证。